運輸設備管理標準

運 輸 設 備
1．1 緊固件
1.1 1 螺紋連接件和鎖緊件必須齊全，牢固可靠，螺栓頭部和螺母不得有鏟傷或棱角嚴重變形。螺空亂扣，禿扣時，在不影響機體強度的前提下，允許擴孔，增大螺栓直徑。
1.1 2 螺母必須擰緊。螺栓的螺紋應露出螺母1~3個螺距，不得在螺母下加多余的墊圈來減少螺栓伸出長度。
1.1 3 螺紋表面必須光潔，不得用粗制螺紋代替精制螺紋。
1.1 4 同一部位的緊固件規格必須一致，材料應滿足設計要求。主要連接部位或受沖擊載荷容易松動部位的螺母，必須使用防螺母或其他防松裝置。
1.1 5 螺栓不得彎曲，螺紋損傷不得，超過螺紋工作高度的一半，且連續不得超過一周。連接的螺栓的螺紋在孔內部分不得少于兩個螺距。沉頭螺栓擰緊后，沉頭部分不得凸出連接的表面。
1.1 6 使用花螺母時，開口銷應符合要求。使用止動墊圈時，包角應穩固，使用鐵絲鎖緊時，其拉緊方面必須和螺旋方向一致，接頭應向內彎曲。
1.1 7 彈簧墊圈應該有足夠的彈性（自由狀態開口重疊部分不得大雨墊圈厚度的一半）。
1.1 8 螺栓頭部或螺母必須和相接觸的不見 緊貼。如該處為斜面時，應加相同斜度的斜墊。
1.2 鍵和鍵槽
1.2 1 鍵的表面應光滑平整，四角倒棱，材質的抗拉強度不低于45號鋼的強度。
1.2 2 鍵和鍵槽之間不得加墊，平鍵鍵槽磨損后，允許加寬原槽的5%。輪與軸的鍵槽寬度必須一樣。
1.2 3 鍵裝入鍵槽后，其工作面應貼合緊密，接觸均勻，非工作面應按規定留有間隙。
1.2 4 矩形花鍵及漸開線花鍵的接觸齒數應不少于2/3。鍵齒厚的磨損量不得原齒厚的5%。
1.3 軸和軸承
1.3 1 軸不得有裂紋、嚴重腐蝕或損傷，直接度應符合技術文件的規定。軸頸加工修整量不得超過原軸頸的5%。
1.3 2 軸與軸孔的配合應符合技術文件要求。超時差，允許采用涂鍍、電鍍或噴吐工藝進行修復。在強度許可條件下，也可采用鑲套處理，但不得用電焊修理。
1.3 3 軸頸的圓度和圓柱度，除技術文件規定者外，應不大于表1-1的規定。
表 1-1 軸頸的圓度和圓柱度（mm）
軸 頸 直 徑 >80~120 >123~180 >180~250 >250~315
圓度和圓柱度 軸 頸曲軸頸
0.015
0.022
0.018
0.025 0.020
0.029 0.023
0.032
1.3 4 滑動軸承
1.3. 4 1 滑動軸承的工作面不得有裂紋、傷痕、重皮、點蝕或剝落；局部出現溝痕或損傷時，允許修復使用，修復后的表面粗糙度、園度、圓柱杜鷹不大與原設計要求。
1.3.4 2 軸頸與軸瓦的頂間隙，應符合表1-2的規定。
表1-2 軸頸與軸瓦的頂間隙（mm）
軸 頸 配 合 間 隙 最大磨損間隙
>30~50
>50~80
>80~120
>120~180 0.050~0.128
0.060~0.152
0.072~0.180
0.085~0.211 0.20
0.25
0.30
0.35
1.3.4 3 軸瓦與軸頸得逞在部分應有90º~120º的弧面角度接觸，其接觸長度不得小于軸瓦長度的80%。
1.3 5 滾動軸承
1.3.5 1 軸承元件不得有裂紋、傷痕、銹斑、剝落、點蝕或變色，保持架完整無變形，轉動靈活，無異響。
表1-3 軸承內圈與軸頸配合（k6）(mm)
軸承內徑 配合盈量 軸承內徑 配合盈量
>30~50
>50~80 0.002~0.030
0.002~0.036 >80~120
>120~180 0.003~0.045
0.003~0.053



表1-4 軸承外圈與軸承表座的配合(J7)(mm)
軸 承 外 徑 配合間隙（+）或盈量（-）
>50~80
>80~120
>120~150
>150~180
>180~250
>250~315 +0.031~-0.012
+0.0037~-0.013
+0.044~-0.014
+0.051~-0.014
+0.060~-0.016
+0.071~-0.016
1.3.5 2 軸承內圈與軸頸、軸承外圈與軸承座的配合應符合技術文件要求；無具體要求時，應分別參照表1-3和表1-4的規定執行。
1.3.5 3 滾動軸承頸向磨損極限不應超過表1-5的規定
表1-5 軸承頸向磨損間隙（mm）
軸承內徑 磨損極限間隙 軸承內徑 磨損極限間隙
>30~50
>50~80 0.15
0.20 >80~120
>120~180 0.25
0.30
1.3.5 4 安裝圓錐滾柱軸承時，必須用墊調整軸向間隙，使其符合設計圖紙的要求；無規定時，應符合表1-6的規定。
表1-6 圓錐滾柱軸承向間隙（mm）
軸 承 內 徑 軸 向 間 隙
>30~150
>50~80
>80~120 0.05~0.12
0.06~0.14
0.07~0.17
1.3.5 5 裝配軸承時不的沖麻面或加墊；軸頸的表面粗糙度不大于0.8/▽，軸承座孔的表面粗糙度不大于1.6/▽。
1.3.5 6 裝配時應將軸承上注有字樣的端面朝外，軸承必須緊貼在軸肩或間隔套上，不得有間隙—（可調整的軸承例外）。
1.3.5 7 軸承裝配后應按規定加注適量的潤滑脂或潤滑油，用手轉動時軸承應能輕快、靈活轉動；運行時應無異響或異常振動。
1.3.5 8 滾針軸承的表面不得有劃痕或退火現象。拆卸時不得混套，應原套裝在原軸上。同一組滾針的直徑差不得超過0.005mm。滾針直徑磨損量不得超過0.02mm
1.4 齒輪
1.4 1 齒輪不得有斷齒，齒面不得有裂紋或剝落等現象。
1.4 2 齒面出現早期點蝕，如不再發展，仍可繼續使用。但達到下列情況之一時，必須更換：
a 點蝕區高度為齒高的100%
b 點蝕區高度為齒高的30% 長度為齒長的40%
c 點蝕區高度為齒高的70% 長度為齒長的10%
1.4 3 齒面膠合區達到齒高的1/3、齒長的1/2時，必須更換
1.4.4 齒面出現輕微磨損可繼續使用，但不得超過下列規定：
a 硬齒面齒輪，齒面磨損打硬化層的40%；
b 軟齒面齒輪，齒面磨損達齒厚的5%
c 開式齒輪齒厚磨損達原齒厚的10%。
1.4 5 圓柱齒輪副嚙合時，齒長中心線應對準，偏差不大于1mm。圓錐齒輪副嚙合時，端面偏差不大于1。5mm。
1.4 6 新更換齒輪副的嚙合，其接觸點面積應符合下列規定：
a 圓柱齒輪沿齒長不小于50%，沿齒高不小于40%；
b 圓錐齒輪沿齒高，齒長均不小于50%；
c 弧齒錐齒輪高、齒長軍不小于30~50%；
d 蝸輪沿齒長不小于35%，沿齒高不小于50%；
e 圓柱齒輪副與蝸輪副接觸斑點的分布位置應在齒面的中部；圓錐齒輪應在齒面的中部，并接近小端。
1.4 7 齒輪副裝配時，圓柱齒輪、圓錐齒輪（包括弧齒錐齒輪）的側隙及中心距極限偏差應符合技術文件的要求；無規定時，應符合表1-7及表1-8的規定。

表1-7 圓柱齒輪中心距極限偏差和最小側隙（μm）
表1-8 圓錐齒輪保證側隙(μm)
結合
形式 錐 距 (mm)
>80~120 >120~200 >200~320 >320~500 >500~800
閉 式
開 式 130
260 170
340 210
420 260
530 340
670


項 目 齒 輪 副 中 心 距 (mm)
≤80 >80
~125 >125
~180 >180
~250 >250
~315 >315
~400 >400
~500 >500
~630 >630
~800
中心距極限偏差（7~8級精度） ±23.0 ±27.0 ±31.5 ±36.0 ±40.5 ±44.5 ±48.5 ±55.0 ±62.0
最 小
間 隙 閉 式
開 式 120
190 140
220 160
250 185
290 210
320 230
360 250
400 280
440 320
500
1.4 8 蝸輪副裝配時，其保證側隙與中心距極限偏差應符合技術文件要求：無要求時，應符合表1-9的規定。
表1-9 蝸輪副保證側隙與中心距極限偏差（μm）
名 稱 結合 形式 精度 等級 中 心 距 （mm）
>40~80 >80~160 >160~320 >320~630
保證側隙
中心距
極限偏差 閉 式 8 95
±65 130
±90 190
±100 260
±130

1.4. 9 齒輪副側隙的檢查
1.4.9 1 用百分表檢測齒輪側隙時，應將百分表測頭與齒輪面垂直接觸，轉動與百分表頭相接觸的齒輪，測出其游動量即為所測的側隙。
1.4.9 2 用壓鉛法檢查側隙時，在齒面沿齒兩端平行放置兩條鉛絲，齒寬時可放置3~4條。鉛絲直徑：對圓柱齒輪約為側隙的4倍；圓錐齒輪、弧齒錐齒約為側隙的3倍。
1.4.10 齒輪副配置時，應裝完一對檢查一對。弧齒錐齒輪應按制造標成對更換或組裝。
1.4.11 裝在滑動花鍵軸上的齒輪，應能在軸上靈活平穩地滑動。
1.4.12 齒輪裝完后，用人力盤動檢查，轉動 應平穩、靈活、無異響。
1.5 聯軸器
1.5.1 聯軸器的端面間隙和同軸度應符合表1-10的規定。

表1-10 聯軸器的端面家系和同軸度（mm）

型 式

端 面 間 隙 同 軸 度
徑向位移 傾斜（‰）
彈 性
鏈 式
膠 帶 設備最大竄量
加2~4
20~60 ≤0.10
≤0.15
≤3.00 <1.0
<1.0
<1.5
1.5.2 彈性聯軸器的彈性圈內徑應與柱銷緊密貼合，外徑與孔應有0.3~0.7mm的間隙，柱銷螺母應有防松裝置。
1.5.3 齒輪聯軸器齒厚磨損量不得超過原齒厚的20%。
1.5.4. 液力偶合器
1.5.4.1 泵輪、透平輪及外殼不得變形、損傷、腐蝕或裂紋。外殼有輕微裂紋，可焊補修復，但應消除內應力。
1.5.4.2 檢修是一貫作靜壓實驗，充入0.3Mp的氣壓，將液力偶合器的充氣口封住，保持5min，壓力不得下降。
1.5.4.3 有離心轉閥的液力偶合器，必須加試離心轉閥的動作情況，其動作應靈活可靠。
1.5.4.4 液力偶合器檢修后應作靜平衡實驗，其重心對旋轉軸心的偏移不得超過0.02mm。
1.5.4.5 液力偶合器必須采用難燃液為工作介質。
1.5.4.6 易熔合金塞必須完整，其熔化溫度應讀和各型號液力偶合器的規定。
1.6 減速器
1.6.1 減速器箱體不得有裂紋或變形，如有輕微裂紋，允許焊補修復，但應消除內應力。鑄鐵箱體只、允許在非主要受力部位焊補，如裂紋已貫通二軸孔時，必須更換。
1.6.2 減速器箱體結合面應平整嚴密，墊應平整無折皺，裝配時應涂密封膠，不得漏油。
1.6.3減速器箱體結合面的平面度允差不得超過0.05mm。結合面上的劃痕長度不得大于結合面寬度的2/3，深度不得超過0.3~0.5mm。
1.6.4 減速器箱體軸孔磨損后，在強度允許條件下，可擴孔鑲套修復，但與其相對應的軸孔的平行度、兩錐齒輪的垂直度允差應符合技術文件要求。
1.6.5 減速器試驗
1.6.5.1 空載跑合試驗，正、反運轉個半個小時，應無異響，溫升正常。
1.6.5.2 作3h滿負荷試驗，減速器的溫度不得超過75±5℃。
1.6.5.3 試驗時減速器的結合面和各軸頭無滲漏現象。
1.7 密封件
1.7.1各部密封件齊全完整，性能良好，不漏油。
1.7.2 重復使用或新更換的密封件，起質量應符合西北橡膠研究所所制定“采煤綜合機械化設備用橡膠密封極其它制品技術條件”《Q/XXY-203-78》的規定。
1.7.3 浮動油封的密封環不得有裂紋、溝痕，并須成對更換，成對使用。
1.7.4 更換密封件時，應檢查密封件的性能，如發現發粘、變脆、變色時，不得使用。密封表面無損傷，油封骨架不變形。
1.7.5 各部接合面的紙墊。石棉墊、耐油膠墊應平整，無折皺，眼孔一致，符合原設計的尺寸和材質。
1.7.6 油封彈簧松緊適宜，油封硬度應為邵氏85~90度，在彈簧壓力下其內徑比軸頸小的壓縮值應符合表1-11的規定。
表1-11 油封內徑壓縮值（mm）
油封內徑名義尺寸 〉30~90 〉90~180 〉180
油封內徑比相應軸頸小 1.5~2.5 2.0~2.5 2.5~3.0
1.7.7 O型密封圈松緊適宜，裝在槽內不得扭曲、切邊，保持性能良好。
1.8 液壓系統的試驗
應執行：“采掘設備”分冊液壓支架2.6條的各項規定。
1.9 涂飾
1.9.1 各種設備的金屬外露表面（有賭層者除外），均應涂防銹漆。
1.9.2 涂漆前，必須清除毛刺、氧化皮、粘沙、油污等臟物。
1.9.3 按鈕、油嘴、注油孔、油塞、防爆標志等部件的外表應涂紅色油漆，以引起注意。
1.9.4 電動機涂漆顏色應于主機一致。
2 刮板輸送機、轉載機
2.1 傳運部分
2.1.1 機頭、機尾
2.1.1.1 機頭、機尾、過渡槽、過橋架無開焊。機架兩側對中板的垂直度允差不得大于2mm。
2.1.1.2 機頭架、機尾架與過渡槽、的連接要嚴密，上下、左右交錯不得大于3mm。
2.1.1.3 壓鏈器連接牢固，磨損不得超過6mm。超過時，可用電焊或熱噴涂方法修復。
2.1.1.4 半滾筒、半鏈輪組合間隙應符合設計要求，一般在1~3mm范圍內。
2.1.1.5 機頭軸、機尾軸轉動靈活，不得有卡碰現象。
2.1.2 鏈輪、護板、分鏈器
2.1.2.1 鏈輪齒面應無裂紋或嚴重的磨損，鏈輪承托水平圓環鏈的平面的最大磨損，節距≤64mm時，不得超過5mm，節距≥86mm時，不得超越6mm（可用水平環鏈置于鏈輪上，檢查圓環鏈上表面與輪轂的距離）。
2.1.2.2 鏈輪與機架兩側間隙應符合設計要求，一般不大于5mm。鏈輪不得有軸向竄動。
2.1.2.3 護板、分鏈器無變形，運轉時無卡碰現象。抱軸板不得有裂紋，最大磨損不得超過原厚度的20%。
2.1.2.4 剪切銷的材質與尺寸軍應符合技術文件的規定。
2.1.3 防護罩無裂紋，無變形，連接牢靠。
2.2 機身
2.2.1 刮板、鏈條
2.2.1.1 刮板彎曲變形不得大于5mm。中雙鏈、中單鏈刮板長度磨損不得大于10mm。
2.2.1.2 圓環鏈伸長變形不得大于超過設計長度2%。鏈環直徑磨損不得大于2~3mm。
2.2.1.3 組裝舊鏈條時，應把磨損程度相同的鏈條組裝在一起，以保證鏈條的長度一致。
2.2.2 溜槽
2.2.2.1 溜槽平面變形不得大于4mm。
2.2.2.2 焊封不得開焊，中板和底板磨損不得大于設計厚度的30%（局部不超過50%）
2.2.2.3 溜槽和過渡槽的連接，上下錯口不得超過2mm，左右錯口不得超過4mm。
2.2.2.4 溜槽搭接部分無卷邊。
2.2.2.5 溜槽連接件不得開焊、斷裂。連接孔磨損不大于原設計的10%。
2.2.2.6 溜槽槽幫上下邊緣寬度磨損不得大于5mm。
2.2.3 機身的附件
2.2.3.1 鏟煤板（滑道）無開焊和明顯變形，刃口無卷邊。
2.2.3.2 導向管沿軸向彎曲變形不得大于4mm，磨損量不大于設計厚度的±5%，局部不出現棱角和彎曲。
2.3 橋式轉載部分
2.3.1 橋段的凸凹槽、凸凹擋板變形量不大于4mm,磨損量不大于設計厚度的30%~50%，不得開焊。
2.3.2 橋架無變形，移動靈活。
2.3.3 相鄰兩節的連接應牢固可靠，溜槽中板上下錯口不得超過2mm。
2.3.4 推進系統性能良好，動作靈活，不漏液。
2.3.5 其余部分參照刮板機有關規定或按隨機技術文件的要求執行。
2.4 附屬設備
2.4.1 緊鏈機構部件齊全，操作靈敏，安全可靠。
2.4.2 各種保護裝置齊全，動作靈敏，安全可靠
3 膠 帶 輸 送 機
3.1 滾筒、托輥
3.1.1 各傳動滾筒的表面應光滑，無損壞，運轉靈活，滾筒邊緣無毛刺。
3.1.2 膠面滾筒的膠層應與滾筒的表面緊密貼合，不得有脫層和裂口。
3.1.3 驅動滾筒直徑應一致，其直徑差不得大于1mm。
3.1.4 托輥應運轉靈活，無卡阻現象。
3.1.5 緩沖托輥表面橡膠層磨損量不得超過原凸起高度的一半。
3.2 架體
3.2.1 機頭架、機尾架和拉緊裝置架，不得有開焊現象，如有變形，應調平、校直。其安裝軸承的兩個對應平面，應在同一平面內，其平面度、兩邊軸承座上對應孔間距允差和對角線允差不得大于表3-1的規定。


表3-1 架體軸承座平面與孔公差（mm）
膠 帶 寬 ≤800 >800
安裝軸承座的平面度

軸承座對應孔間距允差

軸承座安裝孔對角線允差 1.25
±1.5
3.0 1.5
±2.0
4.0
3.2.2 轉載機運行軌道應平直，每節長度上的彎曲，不得超過全長的5‰。
3.2.3 機尾架滑靴應平整，連接緊固可靠。
3.2.4 中間架應調平、校直，無開焊現象。中間架連接的彎曲變形，不得超過全長5‰。
3.3 膠帶拉緊和伸縮裝置
3.3.1 牽引小車架無損傷，無變形。車輪在軌道上運行自如，無異響。
3.3.2 小車軌道無變形，連接可靠，行程符合規定。
3.3.3 牽引絞車減速器密封良好，傳動平穩，無異響。
3.3.4 牽引絞車制動裝置應操作靈活，動作可靠，閘瓦制動力均勻，到達制動力矩要求，鋼絲繩無段股，在滾筒上排列整齊，繩頭牢固可靠。
3.3.5 滾筒、滑輪、鏈輪無缺和裂紋，運轉靈活可靠。
3.4 清掃器和保護裝置
3.4.1 機頭、機尾都必須裝設清掃器，清掃器調節裝置完好無損。清掃器橡膠刮板的高度不得小于20mm，并有足夠的壓力；與膠帶接觸部位應平直，接觸長度不得 小于85%。
3.4.2盤式制動器裝配后，油缸軸心線和主軸軸心線應平行；在松閘狀態下，閘塊與制動盤的間隙每側不的超過2mm，制動盤與閘塊的接觸面積不得小于85%。
3.4.3 液壓電磁閘瓦制動器裝配后，在松閘狀態下，閘瓦不接觸制動輪表面；合閘后閘與制動輪的接觸面積不得小于90%，制動時不得有泄露現象。
內 齒 輪 絞 車
7.1 卷筒裝置
7.1.1 卷筒不得有裂紋和變形。
7.1.2 卷筒表面的固定螺釘和油堵，不得高出卷筒表面。
7.1.3 鋼絲繩的出口出不得有棱角和毛刺。
7.1.4 固定在卷同上的繩頭不得作銳角折曲，繩端的的固定應符合設計規定。
7.1.5 內齒輪與卷筒邊之間應保持1+0.4mm的間隙。電動機與卷筒，擋盤與滑圈之間均應保持0.5mm的間隙。
7.1 6 左右兩支架的中心高偏差不得大于0.1mm。
7．2 閘與閘輪
7.2.1 閘帶與閘皮應用銅或鋁鉚釘鉚接，鉚釘埋入閘帶深度不得少于閘帶厚度的30%，閘帶與閘皮鉚接后應緊貼，不得有間隙。
7.2.2 閘帶與閘輪的接觸面積不少于閘帶面積的70%。
7.2.3 閘皮不得斷裂，閘帶磨損的厚度不得大于1.6/▽。
7.2.5 拉桿螺栓、叉頭、閘把、銷軸不得有損傷或變形。拉桿螺栓應用背冒背緊。
7.2.6 閘把及杠桿系統動作靈活可靠，施閘后閘把位置不得超過水平位置。
7.3 底座
7.3.1 底座不得有裂紋，基礎螺栓必須緊固。
7.3.2 護板應完整。
7.4 試運轉和安裝
7.4.1 空載試運轉15min，無異響，電流正常。
7.4.2 安裝地點平整，便于操作和瞭望。
7.4.3 安裝必須穩固可靠，卷筒應與滑輪或礦車掛鉤中心對正，正常運轉時不得有明顯的振動。定點長期使用的絞車應安裝在混泥土基礎上。
運 輸 設 備
1 通用部分
1.1 緊固件
1.1.1 螺紋連接件和鎖緊件齊全，牢固可靠。螺栓頭都和螺母無鏟傷或棱角嚴重變形，螺紋無亂扣或禿扣。
1.1.2 螺母擰緊后，螺栓螺紋應露出螺母1~3個螺距。不得在螺母下面加多余的墊圈來減少螺栓的伸出長度。
1.1.3 同一部位的緊固件規格應一致。主要連接部件或受沖擊載荷容易松動部位的螺母應使用防松螺母（背冒）或其它防松裝置。使用花螺母時，開口銷應符合要求，螺母止動墊圈的包角應穩固；鐵絲鎖緊螺母時，其拉緊方向應和螺旋方向一致。接頭應向內彎曲。
1.1.4 螺栓不得彎曲，螺栓螺紋在連接件光孔內部分不少于兩個螺距。沉頭螺栓擰緊后，沉頭部不得高出連接件的表面。
1.1.5 鍵不得松動，鍵和鍵槽之間不得加墊。
1.2 軸和軸承
1.2.1 軸無裂紋、損傷或銹蝕，運行時無異常振動。
1.2.2 軸承磨損允許最大間隙不超過表1-1的規定：
表1-1 軸承磨損允許最大間隙（mm）

軸徑或軸徑內徑
滑動軸承
（（頂間隙）
滾動軸承 圓錐滾動軸承
調整值 允許值
>30~50
>50~80
>80~120
>120~180
>180~250 0.25
0.30
0.35
0.40
0.50 0.20
0.25
0.30
0.35
0.05~0.12
0.06~0.14
0.07~0.17

0.20
0.25
0.30

1.2.3 軸承潤滑良好，不漏油，轉動靈活，無異響。滑動軸承溫度不超過65℃，滾動軸承溫度不超過75℃。
1.3 齒輪
1.3.1 齒輪無斷齒，齒面無裂紋或剝落。
1.3.2 點蝕坑面積不超過下列規定：
a 點蝕區高度接近齒高的100%；
b 點蝕區高度占齒高的30%，長度占齒長的40%；
c 點蝕區高度占齒高的70%，長度占齒長的10%。
1.3.3 齒面出現的膠合區不超過齒高1/3、齒長1/2。
1.3.4 齒厚磨損不得超過下列規定：
a 硬齒面齒輪，齒面磨損達硬化層的80%；
b 軟齒面齒輪，齒厚磨損為原齒厚的15%；
c 開式齒輪，齒厚磨損為原齒厚的25%。
1.3.5齒輪副嚙合的接觸斑點面積應符合下列規定：
a 圓柱齒輪，沿齒長不小于50%，沿齒高不小于40%；
b 圓錐齒輪，沿齒長、沿齒高均不小于50%。
c 弧齒錐齒輪，沿齒長、齒高均不小于30~50%
d 蝸輪，沿齒長不小于35%；沿齒高不小于50%
e 圓柱齒輪副、蝸輪副接觸斑點的分布應在齒面中部，圓錐齒輪副應在齒面的中部并偏向小端。
1.3.6 齒輪的磨損、點蝕、膠合及接觸斑點面積可以檢修記錄為依據進行檢查，記錄的有效期不超過規定的檢修間隔期。
1.4 減速器
1.4.1 箱體無裂紋或變形，接合面配合緊密，不漏油。
1.4.2 運轉平穩，無異響。
1.4.3 油脂清潔，油量合適。潤滑油面超過大齒輪直徑約1/3。軸承潤滑脂占油腔1/2~1/3。
1.5 聯軸器
1.5.1 聯軸器的端面間隙和同軸度應符合表1-2的規定。

表1-2 聯軸器端面間隙和同軸度
型 式
端面間隙
同軸度
徑向位移 傾斜%

齒
輪
式

≤250
>250~500
<500~900

4~7
7~12
12~18

≤0.20
≤0.25
≤0.30

≤1.2

彈性
鏈式
木銷


設備最大竄量加
2~4

≤0.5
≤0.5
≤1.0

≤1.2
膠帶 20~60 ≤3.0 ≤1.5

1.5.2齒輪聯軸器齒厚磨損不超過原齒厚的25%，鍵和螺栓不松動。
1.5.3 彈性聯軸器的彈性圈外徑磨損后與孔徑差不大于3mm，柱銷螺母應有放松裝置。
1.5.4 鏈式聯軸器鏈輪無裂紋或嚴重咬傷，鏈輪齒厚磨損不超過3~5mm。
1.5.5 木銷鏈軸器木銷齊全，有防脫落裝置。
1.6 液力偶合器
1.6.1 外殼及泵輪無變形、損傷或裂紋，運轉無異響。
1.6.2 易熔合金完整，安裝位置正確，符合各型液力偶合器的規定，不得用其他材料代替。
1.7 “四不漏”的規定
1.7.1 不漏油：固定設備的靜止接合部位無油跡，傳動及滑動部位允許有油跡，擦干后3min不見油，半小時不成滴；移動設備的固定結合部位允許有油跡，擦干后30 s不見油；轉動部位15min 不成滴。非密閉轉動部位不甩油。
1.7.2 不漏風：距壓風管路、風包和風動工具100mm處，用手實驗無明顯感覺。
1.7.3 不漏水：靜止的固定接合面不見水，轉動部位允許滴水，但不成線。
1.7.4 不漏電：絕緣電阻符合下列要求，漏電繼電器正常投入運行。

1140v 不低于60kΩ
660v 不低于30kΩ
380v 不低于15kΩ
127v 不低于10kΩ
1.8 電氣設備
1.8.1 電動機、開關箱、電控設備、接地裝置、電纜、電器及配線，符合標準“電器設備”分冊完好標準的規定。
1.8.2 照明燈符合安全要求。
1.9 安全防護裝置
1.9.1 一切容易碰到的裸露電器設備和設備外露的轉動部分，以及可能危機人身安全的部位或場所都應設置防護罩或防護欄。
1.9.2 固定安設的輸送機，經常有人員橫越的地點應設有過橋。過橋擁有扶手、欄桿。
1.9.3 機房硐室應備有必要的消防器材。
1.10 涂飾
1.10.1 機殼及外漏金屬表面（有鍍層者除外）均應進行防腐處理。涂飾要與原出廠顏色一致。
1.10.2 設備的防護欄、油標、注油孔、油塞等，其外表應涂紅色油漆，引起注意。
1.10.3 壓風管、水管、油（或工作液）管外表應分別涂色，以示區別。
1.11 記錄資料
1.11.1 各種設備應分別備有下列記錄資料：
a 交接班記錄
b 運轉記錄
c 檢查、修理、實驗記錄；
d 事故記錄。
1.11.2 設備有銘牌、編號牌，并固定牢靠，保持清晰。
1.12 設備環境
1.12.1 工具、備件、材料整齊存放在專用箱（柜、架）內。
1.12.2 設備及機房硐室整潔，設備附近無積水、無積煤（矸）、無雜物、巷道支護無缺梁斷柱。
2 刮板輸送機
2.1 機頭、機尾
2.2.1 架體無嚴重變形、無開焊，運轉平穩。
2.1.2 鏈輪無損傷，鏈輪承托水平圓環鏈的平面最大磨損：
節距≤64mm時不大于6mm；
節距≥86mm時不大于8mm。
2.1.3 分鏈器、壓鏈器、護板完整緊固，無變形，運轉時無卡碰現象。抱軸板磨損不大于原厚度的20%，壓鏈器厚度磨損不大于10mm。
2.1.4 緊鏈機構不見齊全完整，操作靈活，安全可靠。
2.2 溜槽
溜槽及連接件無開焊斷裂，對角變形不大于6mm；中板和底板無漏洞。
2.3 鏈條
2.3.1 鏈條組裝合格。運轉中刮板不跑斜（跑斜不超過一個鏈環長度為合格），松緊合適，鏈條正反方向運行無卡阻現象。
2.3.2 刮板彎曲變形數不超過總數的3%，缺少數不超過總數的2%，并不得連續出現。
2.3.3 刮板彎曲變形不大于15mm，中雙鏈和中單鏈刮板平面磨損不大于5mm，長度磨損不大于15mm。
2.3.4 圓環鏈伸長變形不得超過設計長度的3%。
2.4 機身附件
2.4.1 鏟煤板、擋煤板、齒條、電纜槽無嚴重變形，無開焊，不缺連接螺栓，固定可靠。
2.4.2 鏟煤板滑道磨損：有鏈牽引不大于15mm；無鏈牽引不大于10mm。
2.4.3 導向管接口不得磨透、不缺銷子。
2.5 信號裝置
工作面和順槽刮板輸送機，應沿機安社有發出停止或開動的信號裝置，信號點設置間距不超過12mm。
2.6 安裝鋪設
2.6.1 兩臺輸送機搭接運輸時，搭接長度不小于500mm，機頭最低點與機尾最高點的間距不小于300mm。
2.6.2 刮板輸送機與膠帶輸送機搭接運輸時，搭接長度和機頭、機尾高度差不小于500mm。
注：上述兩臺大街不合要求時，搭接在上面的一臺不合格。
3 轉載機
3.1 機頭
3.1.1 機頭架無開焊或變形，中心軸花螺母開口銷齊全，松緊適度。
3.1.2 導料槽完整，無嚴重變形。
3.1.3 行走小車車輪小軸固定牢靠，轉動靈活、無卡阻現象。
3.1.4 機頭護板、分鏈器完整齊全、安設牢固。
3.1.5 鏈輪磨損符合刮板輸送機2.1.2條規定。
3.2 中間部
3.2.1 刮板鏈松緊適度。
3.2.2 刮板、圓環鏈符合刮板輸送機2.3節規定。
3.2.3 橋段的凸凹槽無磨損漏洞。
3.3 機尾
機尾滾筒轉動靈活，軸承潤滑良好。
3.4 推動裝置
3.4.1 推拉立柱、千斤頂符合采掘設備部分3.2節有關規定。
3.4.2 液壓管路不漏夜，操作閥動作可靠，不竄液。
3.5 破碎機
安全保護裝置齊全，動作可靠。
4 繩帶輸送機（鋼絲繩膠帶輸送機）
4.1 驅動輪、向導輪、托繩輪
4.1.1 驅動輪襯墊磨損剩余厚度不得小于鋼絲繩直徑，繩槽磨損深度不超過70mm。導向輪繩磨損不超過原厚度的1/3。托繩輪襯墊圈磨損余厚不小于5mm，貼合緊密，無脫離現象。
4.1.2 輪緣、輻條無開焊、裂紋或變形，鍵不松動。
4.2 滾筒、托輥、支架
4.2.1 完整齊全，無開焊、裂紋或變形。滾筒、托輥轉動靈活，運轉無異響。
4.2.2 各種過渡架、中間架及其它組件焊接牢固，螺栓緊固，無嚴重銹蝕。
4.3 牽引鋼絲繩
4.3.1 鋼絲繩的選擇和使用應符合《煤礦安全規程》第366、367、370條的有關規定。
4.3.2 插接頭光滑平整，插接長度不小于鋼絲繩直徑的1000倍。
4.4 膠帶
4.4.1 膠帶無破裂，橫向裂口不超過帶寬的5%；無嚴重脫膠，橡膠保護層脫落不超過0.3平方米，膠帶連續斷條不超過1m。
4.4.2 槽耳無嚴重磨損，運人膠帶耳槽至膠帶邊緣不小于60mm。
4.4.3 接頭卡接牢固，平整光滑。
4.5 制動裝置
4.5.1 各傳動桿件靈活可靠，銷軸不松曠、不缺油。閘輪表面無油跡。液壓系統不漏油。
4.5.2 松閘狀態下，閘瓦間隙不大于2mm。制動時，閘瓦與閘輪緊密接觸，有效接觸面積不小于設計的60%，制動可靠。
4.5.3 閘帶（閘瓦襯帶）無斷裂，磨損剩余厚度不小于3mm。閘輪表面溝痕不小于1.5mm，溝寬總計不超過閘輪有效寬度的10%。
4.6 拉緊裝置
4.6.1 部件齊全完整，焊接牢固，動作靈活。
4.6.2 鋼絲繩拉緊車及膠帶拉緊車的調節余程不小于各自全行程的1/5。重錘配重符合設計規定，兩支架鋼絲繩的撓度不超過50~100mm。
4.7 裝卸料、清掃裝置
4.7.1 料口不得與膠帶面直接接觸，給料應設緩沖擋板和緩沖托輥。
4.7.2 擋煤板裝設齊全，不漏煤，調節閘門動作靈活可靠。
4.7.3 清掃裝置轉動靈活有效。
4.8 安全保護裝置
4.8.1 輸送機沿線保護和乘人越位保護動作靈敏可靠。沿線保護的設置間距不大于40m，底帶可適當加長。
4.8.2 超速保護靈敏，當帶速超過額定速度（運人速度1.8m/s,運物速度2.7m/s）15%時，超速保護應立即動作。
4.8.3 過電流、過電壓、斷繩、脫槽、斷帶、滿倉、重錘落地等保護裝置齊全，靈敏可靠。
4.8.4 緊急停車開關靈敏可靠。
4.8.5 膠帶機與膠帶機、給煤機與膠帶機之間，應設連鎖裝置。
4.9 信號與儀表
4.9.1 信號裝置應聲光兼備，清晰可靠，有與信號工聯絡專用電話或傳話筒。
4.9.2 電流表、電壓表、壓力表、溫度計齊全，指示準確，每年校驗一次。
4.10 記錄資料
機房內有機械系統圖、電氣系統圖，并懸掛整齊。
5 膠帶輸送機
5.1 滾筒、托輥
5.1.1 滾筒無破裂，鍵不松動。膠面滾筒的膠層與滾筒表面緊密貼合，不得有脫層或裂口。
5.1.2 托輥齊全，轉動靈活，無異響，無卡阻現象，定期注油。緩沖托輥表面膠層磨損量不得超過原厚度的1/2。
5.2 機體
5.2.1 機頭架、機尾架和拉緊裝置架無開焊和變形，機尾架滑靴應平整，連接緊固。
5.2.2 中間架平直無開焊，吊繩（上部吊寬應大于下部寬度）、機架完整，固定可靠，無嚴重銹蝕。
5.3 膠帶、拉緊裝置和伸縮裝置
5.3.1 膠帶無破裂，橫向裂口不得超過帶寬的5%，保護層脫皮不超過0.3平方米，中間纖維層破損面寬度不超過帶寬5%
5.3.2 接頭卡子牢固平整，硫化接頭無裂口、鼓泡或碎邊。
5.3.3 運行中膠帶不打滑、不跑偏，上部膠帶不超出滾筒和托輥邊緣，下部膠帶不磨機架。
5.3.4 牽引小車架無損傷，無變形。車論在軌道上運行無異響。牽引絞車符合本部分9章有關規定。
5.3.5 拉緊裝置的調節余量不小于調節全行程的1/5，伸縮牽引小車行程不小于17m
5.4 制動裝置、清掃器
5.4.1 制動裝置各傳動桿件靈活可靠，各銷軸不松曠、不缺油、閘輪表面無油跡，液壓系統不漏油。
5.4.2 松閘狀態下，閘瓦間隙不大于2mm；制動時閘瓦與閘輪緊密接觸，有效接觸面積不得小于60%，制動可靠。
5.5 安全保護裝置
5.5.1 速度保護、防打滑、防跑偏、斷帶、滿倉等保護裝置齊全，靈敏可靠。
5.5.2 兩臺以上膠帶運輸機串接運行時，應設聯鎖裝置/
5.6 信號、儀表
5.6.1 信號裝置鼻息聲光兼備，清晰可靠。
5.6.2 主提升膠帶輸送機各種儀表必須齊全，指示準確，每年校驗一次。
5.7 記錄資料
主提升膠帶輸送機應有機械系統圖及電氣系統圖。
9 調度絞車、內齒輪絞車
9.1 滾筒裝置
9.1.1 滾筒無裂紋、破損或變形。固定螺栓和油塞不得高出滾筒表面。
9.1.2 鋼絲繩在滾筒上固定可靠，繩卡不少于兩副。鋼絲繩無打結。
9.1.3 使用的鋼絲繩應符合《煤礦安全規程》第366、370條的規定。
9.2 閘與閘輪
9.2. 閘把及杠桿系統動作靈活可靠，施閘后閘把位置不超過水平位置。
9.2.2 拉桿螺栓、叉頭、閘把、銷軸無損傷變形，拉桿螺栓應有背冒緊固。
9.2.3 閘帶無斷裂，磨損余厚不小于3mm，鉚接可靠不松動。
9.2.4 閘輪磨損深度不大于2mm，閘輪表面無油跡。
9.3 安裝
9.3.1 底座無裂紋、基座螺絲緊固，護板完整齊全，無變形。
9.3.2 安裝平穩牢固。運轉無異響，去甩油現象。
9.3.3 信號裝置應聲光兼備，清晰可靠。